[생산관리] 20. 자재소요량계획 Ⅱ

1. MRP의 전개 절차

1) 자재명세서 상의 0 단계의 완제품의 수요를 MPS로부터 가져옴

• 주별 총 소요량(Gross Requirement)

 

2) 순 소요량 (Net Requirement) 계산
총 소요량, 현재재고량, 예정입고량(이미 주문한 양)등을 고려하여 순수 소요량 산출

3) 순 소요량에 대한 납품 시기 결정
언제 입고되어야 하는가? ➔ 계획주문입고(Planned-Order Receipt)

4) 계획주문입고 일정에 따른 주문일 결정: 언제 주문해야 하는가?
➔ 리드타임 반영 à 계획주문발주(Planned-Order Release)

5) 위 1-4의 과정을 모든 0단계 품목에 적용 후 다음 단계(1단계) 품목으로 넘어감

6) 1단계 품목의 총 소요량 결정 à 상위단계(0단계) 품목의 일정계획에 의해 결정됨

7) 위의 2 – 4 과정 반복

8) 다음 단계로 진행

 

• 품목 : 대상 품목에 대한 정보
- 보유량 : 현재보유량, 안전재고: 안전재고량, 주문량(Lot Size): 1회 주문시 기본 단위

• 주별 일정 수립
- 총소요량 : MPS에서 정해진 주별 생산량
- 예정입고 (Scheduled receipt) : 이미 발주하여 입고될 물량
- 가용물량 (Projected available balance) : 주초의 재고량
- 순소요량 (Net requirement) : 주별 필요량
- 계획입고 (Planned receipt), 계획발주(Planned order) : 입고 계획/발주 물량

 

소요량 계산 방법
가용물량t = 가용물량t-1 + 예정입고t-1 + 계획입고t-1 – 총소요량t-1 – 안전재고
※ 안전재고는 모든 주에 대해서 동일하다고 보고 가용물량에서 제외함

 

➔ 주말의 최소 보유량
순소요량t = 총소요량t – 예정입고t – 가용물량t
계획입고t: t주의 순소요량을 Lot size를 고려해서 결정

 

➔ 만일 순소요량 = 5,000, Lot size = 2,000이면 계획입고 = 6,000
계획발주: 계획입고를 리드타임만큼 이동(shift)
※ 가용물량을 주말기준으로 계산하는 경우도 있음

 

2. MRP에서의 Lot Size의 결정
• L4L (Lot for Lot) : 순소요량 만큼 정확하게 주문 ➔ 재고비용은 최소, 주문비용 및 작업 준비 비용/생산능력은 고려하지 않음
• EOQ 모형 : 주문비용과 재고유지비용이 균형을 이루는 주문량 결정 ➔ MRP는 연속 주문 모형이 아니라 단위 기간에만 적용하므로 최적이라고 볼 수는 없음
• 경제적 주문 단위(Economic Lot Size) 결정 모형 : 전체 계획 기간에 대해 총비용(재고유지 비용 + 주문/생산준비비용)이 최소가 되는 주문량을 결정 ➔ 매 주문 시점마다 양이 달라질 수있음

 

3. MRP의 진화

1) 폐쇄순환(Closed-Loop) MRP

• 단순 MRP는 자재소요량 및 생산/주문 일정만 결정
• 폐쇄순환MRP는 MRP 계획 이후 생산능력계획(Capacity Requirement Planning)의 결과 및 실행 시 문제점 등을 다시 feedback하여 필요한 경우 계획을 수정하는 것을 의미함
※ MRP는 MPS를 기반으로 작성되므로 필요에 따라 MPS (또는 APP)의 변경도 필요

CRP(Capacity Requirement Planning): 기 발주된 양과 계획발주된 양을 완성하는데 필요한 작업량을 근거로 작업부하를 계산한 후, 생산능력에 부합하는지를 파악하고 적절히 조정하는 작업

 

2) MRP II (Manufacturing Resource Planning) 시스템

•  재고, 생산능력, 현금, 인력, 설비 등 기업내의 모든 제조 자원을 계획하고 통제하는 시스템
•  생산시스템의 모의실험(Simulation, What-if 분석)

 

3) ERP (Enterprise Resource Planning)

• 기업 전체의 경영자원을 최적으로 활용하기 위해 구매, 생산, 물류, 마케팅, 회계 등의 업무기능을 통합한 정보시스템