[생산관리] 19. 자재소요량계획 Ⅰ

1. MRP의 정의와 활용

1) MRP란?

• 최종 완제품이 생산계획(MPS)에 따라 생산될 수 있도록 필요한 자재 및 부품의 종류, 수량, 주문 시기 등의 의사결정을 하는 것 ➔ 전산화된 생산계획 및 재고통제 시스템
※ MRP는 종속수요(Dependent Demand) 품목을 대상으로 하며, 따라서 수량은 완제품의 수요에 의해 결정됨.

 

2) MRP의 활용

• 다수의 생산품이 동일한 생산 설비를 이용하여 반복적으로 생산되는 경우에 가장 유용함 ➔ 조립 공정이 많은 산업에서 가장 유용
• 고도의 연구와 디자인을 요하는 고가의 제품 생산에는 효용이 떨어짐: 자재 조달 소요 기간이 길고 불확실하며 제품 생산 자체가 복잡함
※ MRP는 중소기업을 포함한 제조업의 대부분의 기업에서 사용되고 있음

 

3) MRP의 기본원리

최종제품 T의 제품나무구조(자재명세서, BOM)

 

 

2. 주일정계획과 MRP의 관계

• MPS를 수립하기 위해서는 실제 완제품을 생산하기 위해 필요한 모든 자원에 대한 소요를 계산하여야 함 ➔ 완제품, 부품 등의 수량 및 생산 일정, 원자재의 수량 및 주문 일정
• 따라서, MPS를 수립하기 위해서는 MRP 및 주별 능력 계획(Capacity Requirement Plan: CRP)의 수립이 필요

 

3. MRP의 기본 원리와 구조

1) MRP의 Input과 Output

 

2) 자재명세서 (Bill of Materials, BOM)

• 최종제품부터 시작하여 상위제품 1단위를 만드는 데 필요한 자재명과 소요량 표시
• 조립공정의 순서 반영

 

3) 재고기록철(Inventory Records File)

• 재고 현황에 대한 모든 정보를 기록
- 현재 재고량
- 안전 재고
- 주문량(Lot Size)
- 발주 중인 양
- 리드 타임
※ 표준원가 등 기타 다양한 정보 포함

 

• 재고기록철은 재고 상황에 변동이 있을 때마다 갱신
- 재고 입고, 스크랩 처리, 부품 오류, 주문 취소 등