[생산관리] 14. 전사적 품질관리 Ⅱ

1. 식스시그마 방법론- DMAIC

1) 식스시그마란 무엇인가?

• 품질의 목표를 백만에 4건 이하의 결함만 허용하는 통계적인 용어
• 높은 수준의 품질 수준도달을 위한 전사적 품질개선철학, 프로그램
• DMAIC사이클을 통한 체계적인 프로젝트 지향적 방법론 사용

 

2) 측정기준 (백만 기회당 결함: DPMO)

• 필요 데이터 단위: 생산되거나 서비스되는 제품 및 서비스의 측정 단위
• 결함수: 고객의 요구에 부합하지 않는 결함의 수를 단위기준으로 표현한 것
• 기회: 결함이 생길 수 있는 기회

 

3) DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve, Control)

가. 정의 (Define; D)
   - 고객과 고객의 우선순위 파악
   - 고객 니즈와 피드백은 물론 사업목표와 일치하는 식스시그마로 해결하기에 적합한 프로젝트 파악
   - 고객들이 판단하기에 품질에 가장 큰 영향을 미치는 품질핵심요인(critical-to-quality; CTQ) 특성의 파악

 

나. 측정 (Measure; M)
   - 프로세스의 측정방법과 프로세스의 성과파악 방법의 결정
   - CTQ에 영향을 미치는 핵심 내부프로세스를 파악하고 그 프로세스에서 현재 발생하는 결함측정

 

다. 분석 (Analysis; A)
   - 결함의 가장 발생 가능성이 높은 원인의 규명
   - 프로세스의 변동을 일으킬 가능성이 가장 높은 핵심변수를 파악하여 결함 발생의 유의 규명

 

라. 개선 (Improve; I)
   - 결함의 원인을 제거하기 위한 수단의 파악
   - 핵심 변수의 확인 및 CTQ에 미치는 영향의 계량화
   - 핵심변수의 최대 허용범위 및 변수의 변동을 측정하기 위한 시스템의 규명
   - 허용 범위 내에서 프로세스가 유지되게 수정, 보완

 

마. 통제 (Control; C)
   - 개선결과 유지방법 결정
   - 핵심변수를 수정, 보완한 프로세스에서 최대 허용범위 내에 머물게 하기 위한 도구의 설정

 

4) 식스시그마 지원도

가. 흐름도: SIPOC (공급, 투입, 변환, 산출, 고객)

 

나. 체크리스트
   - 프로세스에서 발생하는 품질과 관련된 정보를 기록하는 양식
   - 데이터수집을 표준화하는 데 도움이 되는 기법

 

다. 파레토 분석
   - 파레토 분석이란 소수의 불량항목이 전체 불량의 대부분을 차지한다는 파레토의 법칙에 근거하여 여러 가지 불량유형에 대해 자료를 수집한 다음, 이를 빈도순으로 나열한 도표로 나타냄으로써 우선적으로 해결할 중요한 불량항목을 찾아내는 기법

 

라. 원인결과 분석도 (Cause and Effect Diagram)
   - 이시카와도, 생선 뼈차트라고도 불림
   - 한 불량 항목에 대한 여러 가지 잠재적 원인을 생선 뼈와 같은 가지로 표시한 다음, 자료를 수집하여 이들 잠재원인들을 하나하나 분석함으로써 진정한 불량원인을 찾는 기법
   - 불량원인은 통상 작업자, 원자재, 기계장비, 그리고 작업 방법의 큰 가지를 토대로 계통적으로 세부가지를 쳐서 나타냄.

 

마. 런차트
시간의 흐름에 따른 데이터의 트렌드를 보여주어 정의 단계에서 문제의 중요성을 이해하는데 도움을 주는 기법

 

바. 기회흐름도
   - 가치부가 창출활동과 그렇지 못한 활동을 구분

 

2. 식스시그마의 역할과 책임

= 식스시그마의 성공적 수행은 철저한 인적자원 관리관행과 기술적 방법론들을 사용하는 데에 기초함

1) 식스시그마 챔피언

- 식스시그마를 조직 전체에 파급시키는 역할을 담당
- 측정기준을 확인하고 개선과제들이 사업목표와 일치하도록 지휘 감독

 

2) 식스시그마 전문가

- 블랙벨트 : 식스시그마 개선팀의 감독과 조정
- 마스터벨트 : 블랙벨트보다 좀 더 많은 수의 인원을 가진 팀을 관리
- 그린벨트 : 식그시그마 훈련을 받은 조직원들로 작은 규모의 프로젝트를 수행

 

3) 개선을 위해 확장된 목적들을 정해야 함

 

4) 지속적인 보강과 보수

 

3. 벤치마킹 방법론

1) 벤치마킹의 개념

= 벤치마킹(benchmarking)이란 자사의 제품, 서비스, 공정, 업무수행과정 등을 동일산업 내의 경쟁 기업 또는 타 산업분야의 우수한 기업들의 사례를 분석·활용함으로써 개선을 꾀하는 지속적이고도 체계적인 절차

 

2) 벤치마킹의 4가지 기본단계

가. 계획 (planning)
   - 벤치마킹을 위한 팀을 구성하고, 벤치마킹의 대상이 되어야 할 제품, 서비스 또는 공정 파악
   - 비교기준이 될 벤치마크(benchmark) 기업과의 비교·분석을 위한 성과척도의 결정 및 자료 수집
   - 벤치마크 기업을 방문하여 그 기업의 경영자와 작업자 면담

 

나. 분석 (analysis)
   - 자사의 현행 성과와 벤치마크 기업의 성과를 비교하여 그 차이를 파악하고, 원인을 분석

 

다. 통합 (integration)
   - 목표를 설정하고, 목표달성에 필요한 자원의 획득을 위해 경영자의 지원을 얻음.

 

라. 실행 (action)
   - 개선을 위한 실행계획을 수립하고, 이를 실행에 옮기며, 진행상황을 감시

 

3) 벤치마킹의 유형

가. 경쟁적 벤치마킹 (competitive benchmarking)
   - 동일산업 내의 경쟁자와 비교하여 벤치마킹

 

나. 기능적 벤치마킹 (functional benchmarking)
   - 관리, 고객 서비스, 영업활동 등과 같은 분야를 모든 산업분야에서 우수한 기업과 비교

 

다. 내부 벤치마킹 (internal benchmarking)
   - 기업이 여러 개의 사업단위나 사업본부를 가지고 있는 경우, 우수한 사업 단위를 나머지 사업단위가 벤치마킹하는 경우